Klucz do najwyższej jakości: ekstremalne testy ŠKODY KODIAQ

Czy ktoś może utrzymać swoją obietnicę przez sto lat? „ŠKODA może! ‘Tylko najlepsze jest wystarczająco dobre dla naszych Klientów’ – to słowa, którymi kierowali się ojcowie założyciele naszej marki, Václav Klement i Václav Laurin, i które dalej pozostają dla nas aktualne” – przekonuje Jiří Dytrych, lider projektu całego samochodu. „Przez ostatnie dekady wypracowaliśmy metody intensywnych testów, które pozwalają nam się zbliżyć do pozycji wzorca funkcjonalności i jakości wykonania” – dodaje Dytrych.

Producentom samochodów zależy w końcu na trwałym związku z Klientem, a nie tylko przelotnej znajomości. Z tego powodu ŠKODA jest zobowiązana do spełnienia swoich ambitnych obietnic. Dytrych wyjaśnia, jak je dostarcza: „Wszystkie części i materiały są sumiennie testowane przez wszystkie fazy ich rozwoju – od pierwszej kreski projektanta po moment wejścia do produkcji.” Za przeprowadzanie testów odpowiedzialny jest dział Rozwoju Technicznego w połączeniu z Działem Kontroli Jakości.

Terminy takie jak „jakość” czy „sukces” nie każdy rozumie tak samo. Różni producenci inaczej ustawiają sobie poprzeczkę „pozytywnie zdanego testu jakości”. By to zobrazować, Dytrych stosuje analogię do sportu: „Jeśli powiem sobie, że moim celem jest przebiegnięcie 100 metrów w 20 sekund i to zrobię, mogę pogratulować sobie sukcesu. W ŠKODZIE jednak naszym celem jest 10 sekund, światowa czołówka.” Te same normy jakości musiał spełnić także nowy model KODIAQ. To bezprecedensowy model w historii marki, więc i testy musiały być dostosowane do jego wyjątkowej natury, uwzględniające jego większe koła, większy rozstaw osi, wymiary.

Jakie warunki jakości musi spełnić samochód ŠKODY, by zakwalifikować się do produkcji? Oto podstawowe testy:

1. Obliczona cyfrowo: rozwój wirtualny

Na długo zanim światło dzienne ujrzą pierwsze realne prototypy, prowadzonych jest wiele symulacji z użyciem modeli komputerowych. „Inżynierowie ŠKODY obliczają w ten sposób między innymi sztywność nadwozia, poziom komfortu akustycznego czy też zachowanie samochodu w wielu przypadkach różnych kolizji” – opowiada Dytrych.

 

Od momentu wczesnej fazy rozwoju po wersję produkcyjną, ŠKODA jest w stanie przeprowadzić realistyczne testy części i struktur w symulacjach komputerowych. Podobne badania wykorzystywane są także w szczególnie złożonej i wyspecjalizowanej materii rozwoju silników.

2. Na dziś przewidywany jest ekstremalny klimat: wizyta w komorze klimatycznej

W komorach klimatycznych ŠKODY nie tylko całe prototypy, ale i pojedyncze części są poddawane skrajnym warunkom. „Robimy to po to, by przekonać się, jak zachowają się materiały: jak będą się rozszerzać w cieple, o ile się skurczą w niskiej temperaturze” – wyjaśnia Petr Kraus, Kierownik Bezpieczeństwa Samochodów.

 

Ekstremalne warunki komór klimatycznych przekładają się bezpośrednio na bezpieczeństwo kierowcy i pasażerów, bowiem te same temperatury muszą według ŠKODY znieść także poduszki powietrzne i pasy bezpieczeństwa. Również wszystkie zamki, elektryczne podnośniki szyb i inne urządzenia muszą działać poprawnie w temperaturach od -40 do +80 stopni Celsjusza, przy wilgotności powietrza w kabinie od 5% do 95%.

3. Rzeczywista weryfikacja: jazdy testowe

Choć wszystkie sytuacje drogowe są odtwarzane komputerowo, ŠKODA nie wprowadzi żadnego samochodu do produkcji bez rygorystycznych testów w realnym świecie. By oddać jak najwięcej różnych warunków, jazdy przeprowadzane są na całym globie, często w tych najbardziej niedostępnych rejonach. „Szukamy ekstremalnych warunków i odwiedzamy każdy kontynent” – mówi Vladimír Banýr, Kierownik Testów Kompletnych Samochodów. Przy ewaluacji modelu KODIAQ szczególny nacisk położono na jego specjalne właściwości: „Podczas jazd naszym najnowszym SUV-em skupiliśmy się na nowych systemach wspomagających jazdę, komforcie akustycznym i zdolnościach terenowych.

 

W sumie podczas testów modelu KODIAQ pokonaliśmy ponad dwa miliony kilometrów” – podlicza Dytrych, dodając: „Nawet jeśli nie jest to wóz w pełni terenowy, od samego początku sprawdzaliśmy i poprawialiśmy jego właściwości w tym zakresie.”

4. Wstrząśnięta, nie zmieszana: test hydropulsujący

„Nasz najbardziej widowiskowy sprawdzian odbywa się niewątpliwie na stanowisku Hydropuls” – opowiada Dytrych. Samochód montowany jest na hydraulicznych siłownikach, które przenoszą przez koła na całą konstrukcję duże siły. Dytrych dodaje: „Symulacja ta pozwala nam zebrać informacje o sztywności i wytrzymałości we wstępnej fazie rozwojowej. Możemy kreować zróżnicowane obciążenie dla różnych kół, wytwarzając nawet cięższe obciążenie dla samochodu niż występuje w rzeczywistości.”

 

Samochód może być poddawany różnym scenariuszom. Szczególnym jest próba ciągła. Wyjaśnia Jan Novák, Kierownik Testów Wytrzymałości i Zużycia: „Taki test trwa 130 godzin, co odpowiada 8 000 kilometrów ekstremalnie intensywnej eksploatacji. Można to porównać do zużycia, jakie następuje po 150 000 kilometrów zwykłego użytkowania.”

5. Otworzyć i zamknąć, otworzyć i zamknąć: testy działania

Jak sprawdzić, czy pokrywa bagażnika, drzwi lub szyby dalej będą tak samo działały po paru latach? Te zdawałoby się najprostsze funkcje także muszą zostać poddane rygorystycznym testom. „Dziś na szczęście mamy roboty, dzięki którym nikt nie musi już otwierać i zamykać drzwi sto tysięcy razy” – przyznaje Dytrych. Praca robotów ma dodatkowe zalety: zawsze zamykają drzwi z taką samą siłą, dzięki czemu badania są miarodajne i ich wyniki można porównywać.

 

Otwory wentylacji, klapki, uchwyty, rygielki – wszystko, co się rusza, musi zostać sprawdzone. By zaoszczędzić czas, testy różnych elementów przeprowadza się równolegle. Taki hipnotyzujący zsynchronizowany balet dalej może trwać jednak nawet sześć tygodni bez przerwy.

A co, jeśli coś pójdzie nie tak? Odpowiada Petr Kraus, Kierownik Bezpieczeństwa Samochodów: „Jeśli w czasie testów jakiś zawias lub komponent się zepsuje, nasi inżynierowie muszą znaleźć rozwiązanie problemu, a test rozpoczyna się od początku. Nie ma miejsca na żadne miniaturowe nawet pęknięcia lub zniekształcenia, grzechotania i piszczenie.”

Trzy miesiące przed startem produkcji upragniony moment w końcu nastał: faza testowania została ukończona. Od produkcji model dzieli już tylko finalna inspekcja. „Podczas tych jazd członkowie zarządu i zespół ekspertów mają okazję ostatni raz przedyskutować rezultaty lat pracy” – mówi Dytrych – „To ostatni krok przed startem produkcji.”